在汽車減震器中，那根看似不起眼的細(xì)長活塞桿，如今正悄然轉(zhuǎn)動著產(chǎn)業(yè)升級的“大效益”。南陽理工學(xué)院聯(lián)合河南大丹江科技股份有限公司共建“河南省轎車減震器活塞桿智能制造裝備研發(fā)中心”，圍繞這根“小桿子”做起“大文章”。

走進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)車間，曾經(jīng)依賴?yán)蠋煾怠盎鹧劢鹁Α钡幕钊麠U表面檢測環(huán)節(jié)，如今已被一套高效的“減震器活塞桿表面自動識別系統(tǒng)”取代。相機掃描配合工業(yè)視覺圖像識別系統(tǒng)，瞬間完成缺陷篩查，屏幕上實時跳出檢測結(jié)果提示——整個過程不過30秒。操作所需的檢測人員也由原來的20余人降至5人。

轉(zhuǎn)機始于南陽理工學(xué)院智能制造學(xué)院劉品瀟老師帶領(lǐng)研發(fā)團(tuán)隊2018年2月入駐。面對“小批量、多批次、多品種”的市場需求，傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式常常力不從心。研發(fā)中心迎難而上，開發(fā)出制造（MIS）數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，為生產(chǎn)線裝上“智慧大腦”。

“以前一天最多只能接3種規(guī)格的訂單，車間要反復(fù)調(diào)整設(shè)備參數(shù)，最快也要5天才能排產(chǎn)?，F(xiàn)在系統(tǒng)可自動匹配最優(yōu)生產(chǎn)序列，一天能接30種規(guī)格的訂單，換產(chǎn)時間縮短至4小時。去年承接某企業(yè)緊急訂單，我們比同行早15天交付?！逼髽I(yè)技術(shù)副總周紅山回憶道。

“系統(tǒng)實現(xiàn)了制造數(shù)據(jù)的精細(xì)化管控，讓復(fù)雜的生產(chǎn)流程變得同步、有序、精準(zhǔn)?！敝芗t山表示，該系統(tǒng)的調(diào)度優(yōu)良率與在線準(zhǔn)確率均達(dá)到100%，有效破解長期困擾行業(yè)的排產(chǎn)難題，實現(xiàn)從訂單到交付的全流程高效協(xié)同。

在2124平方米的研發(fā)中心實驗室內(nèi)，28名科研人員正圍繞新一代智能化產(chǎn)線展開攻關(guān)，2020年以來，中心與企業(yè)聯(lián)合研發(fā)30余項，助力企業(yè)申報河南省工程技術(shù)研究中心、智能車間。3年來，中心簽約橫向科研項目20余項，轉(zhuǎn)化成果10余項，帶動企業(yè)實現(xiàn)社會效益超4.5億元。劉品瀟說：“團(tuán)隊深入生產(chǎn)一線調(diào)研3個月，才鎖定表面檢測與生產(chǎn)調(diào)度兩大痛點?！边@種“靶向研發(fā)”模式，使科研成果從實驗室走向車間的周期縮短至8個月。這一系列“降本、增效、提質(zhì)”的組合拳，最終推動企業(yè)實現(xiàn)年新增產(chǎn)值4000多萬元，創(chuàng)造約7000多萬元的社會效益。

南陽理工學(xué)院校長郝好山指出，“該中心是學(xué)校深化產(chǎn)學(xué)研融合的縮影。通過聚焦細(xì)分領(lǐng)域的‘小切口’，我們實現(xiàn)了‘研發(fā)一個技術(shù)、升級一條產(chǎn)線、帶動一個產(chǎn)業(yè)’的倍增效應(yīng)。高校的‘智’與企業(yè)‘需’精準(zhǔn)對接，才能讓科技真正扎根產(chǎn)業(yè)土壤?！保ㄖ袊逃龍?span>-中國教育新聞網(wǎng)記者 龐珂 通訊員 肖鄧華）